5S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)方式是一種以解決七大浪費(fèi)來減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本的生產(chǎn)方式。那么這七大浪費(fèi)的具體內(nèi)容是什么？是怎樣形成的？又怎樣解決呢？

精益生產(chǎn)之七大浪費(fèi)

一、精益生產(chǎn)之過量生產(chǎn)浪費(fèi)

內(nèi)容：

生產(chǎn)過多、生產(chǎn)過早、妨礙生產(chǎn)流程、成品庫存，半成品庫存增加、資金周轉(zhuǎn)率下降。

原因：

與顧客交流不充分、依賴個人經(jīng)驗(yàn)和思維制定生產(chǎn)計劃、人員過剩，設(shè)備過剩，大批量生產(chǎn)、生產(chǎn)負(fù)荷變動、生產(chǎn)過程中產(chǎn)生問題（如產(chǎn)生不合格產(chǎn)品和發(fā)生機(jī)械故障）、生產(chǎn)速度提高。

對策：

與客戶充分溝通、生產(chǎn)計劃標(biāo)準(zhǔn)化、均衡性生產(chǎn)、一個流程、小批量生產(chǎn)、靈活運(yùn)用看板管理技術(shù)、快速更換作業(yè)程序、引進(jìn)生產(chǎn)節(jié)拍。

二、精益生產(chǎn)之等待時間浪費(fèi)

內(nèi)容：

在反復(fù)作業(yè)的過程中，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理不完善、監(jiān)視、表面作業(yè)、停工等活、機(jī)械設(shè)備、人員富余。

原因：

生產(chǎn)工序流程不合理、前道工序和后道工序出了問題、停工等活，等料待工、設(shè)備配置不合理、在生產(chǎn)作業(yè)過程中能力不平衡、大批量生產(chǎn)。

對策：

引進(jìn)均衡化生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍的概念、努力使生產(chǎn)工序流程合理，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、U字型設(shè)計、快速更換作業(yè)程序、再分配作業(yè)、禁止停工等活時的補(bǔ)償作業(yè)、生產(chǎn)線平衡分析、認(rèn)清表面作業(yè)、安裝能夠自動檢測到異常并且自動通知異常的裝置。

三、精益生產(chǎn)之產(chǎn)品缺陷浪費(fèi)

內(nèi)容：

原材料的浪費(fèi)、開動率低下、檢查的浪費(fèi)、客戶索賠引起的企業(yè)信用低下、庫存增加、再生產(chǎn)浪費(fèi)。

原因：

對于可能產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的意識薄弱、在生產(chǎn)過程中不注重產(chǎn)品質(zhì)量、檢驗(yàn)中心的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)不完善，特別是功能性檢測、教育培訓(xùn)體制不健全、客戶對質(zhì)量要求過多、缺乏標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理。

對策：

產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的、堅(jiān)持貫徹自動化和三現(xiàn)主義、制定培養(yǎng)相關(guān)意識的對策、通過不斷問為什么的對策防止問題再次發(fā)生、引進(jìn)預(yù)防錯誤的措施、確立產(chǎn)品質(zhì)量保證體系、使改善活動和質(zhì)量體系（ISO9001）相結(jié)合。

四、精益生產(chǎn)之動作浪費(fèi)

內(nèi)容：

不產(chǎn)生附加值的動作、生產(chǎn)效率低下的動作。

原因：

機(jī)器與人的作業(yè)不明確、毫無意識地實(shí)施了無附加值的動作、生產(chǎn)布局不合理、培訓(xùn)部充分。

對策：

生產(chǎn)工序流程化、U字型配置、對生產(chǎn)低下的動作加以培訓(xùn)并且貫徹落實(shí)、善于發(fā)現(xiàn)和消除表面作業(yè)、活用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表、根據(jù)是否會產(chǎn)生附加值研究相應(yīng)對策。

五、精益生產(chǎn)之搬運(yùn)浪費(fèi)

內(nèi)容：

在不同的倉庫間搬運(yùn)和移動產(chǎn)品、空車移動、搬運(yùn)的產(chǎn)品有瑕疵、空間的浪費(fèi)使用、搬運(yùn)距離和搬運(yùn)次數(shù)、增加搬運(yùn)設(shè)備。

原因：

欠缺“搬運(yùn)和尋找不是工作”這一概念、生產(chǎn)布局不合理、活性指數(shù)低、與生產(chǎn)順序組合時，研究商討不足。

對策：

培養(yǎng)不用搬運(yùn)的概念、確定最佳搬運(yùn)次數(shù)、U字型設(shè)備配置、小容量化、活用各種搬運(yùn)方式（豉蟲搬運(yùn)方式等）、成套搬運(yùn)模式、提高活性指數(shù)。

六、精益生產(chǎn)之加工浪費(fèi)

內(nèi)容：

為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數(shù)、生產(chǎn)效率低下、次品增加、按照過去的習(xí)慣操作不加改善。

原因：

生產(chǎn)工序設(shè)計不合理、作業(yè)內(nèi)容分析部充分、對人和機(jī)器功能的分析部完全、處理異常停止的對策不完善、TPM不完善、夾具工裝不完善、標(biāo)準(zhǔn)化體制不完善、員工技術(shù)部熟練、缺乏原材料。

對策：

改進(jìn)以往的習(xí)慣操作方式、解決現(xiàn)場主義問題、研討檢查方法、使生產(chǎn)工序設(shè)計合理化、運(yùn)用夾具工具、人工智能化|生產(chǎn)自動化、貫徹標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、研究原材料對策、完善設(shè)備故障處理經(jīng)驗(yàn)、培訓(xùn)作業(yè)熟練的TPM作業(yè)人員。

七、精益生產(chǎn)之庫存浪費(fèi)

內(nèi)容：

成品半成品庫存積壓、庫存管理費(fèi)用（倉庫和設(shè)備的折舊費(fèi)，維修費(fèi)，損耗費(fèi)等）、產(chǎn)生庫存是掩飾過多問題的結(jié)果。

原因：

均衡化生產(chǎn)體制不健全、多準(zhǔn)備些庫存是交貨期管理的基本意識、設(shè)備配置不合理、提前生產(chǎn)、在等活的時期人員過剩。

對策：

與顧客充分溝通、培養(yǎng)庫存的意識、生產(chǎn)工序流程化、貫徹看板體制，將物品與信息一并運(yùn)送、使生產(chǎn)工序中的問題無限接近于零。